沈陽(yáng)鈦在地球上儲(chǔ)量十分豐厚，地殼中含沈陽(yáng)鈦礦物有140多種，但現(xiàn)在具有挖掘價(jià)值的僅十余種。已挖掘的沈陽(yáng)鈦礦物礦床可分為巖礦床和砂礦床兩大類，巖礦床為火成巖[i]礦，具有礦床會(huì)集、貯量大的特色，這類礦床的主要礦物有沈陽(yáng)鈦鐵礦、沈陽(yáng)鈦磁鐵礦等。

沈陽(yáng)鈦鐵在鋼鐵生產(chǎn)中用處廣泛，可用作脫氧劑、脫氮?jiǎng)┖秃辖鹛砑觿且环N用處較為廣泛的特種合金，在煉鋼過(guò)程中作為合金元素參加鋼中，能起到細(xì)化組織晶粒[ii]、固定間隙元素（碳、氮）、進(jìn)步鋼材強(qiáng)度等作用。

高沈陽(yáng)鈦鐵是鍛煉鐵基高溫合金和優(yōu)質(zhì)不銹鋼等不行缺少的合金材料。跟著鋼質(zhì)量的進(jìn)步，種類的添加，對(duì)沈陽(yáng)鈦鐵質(zhì)量及種類的要求越來(lái)越高，國(guó)際市場(chǎng)對(duì)含沈陽(yáng)鈦高的高沈陽(yáng)鈦鐵的需求量較大，逐漸摸索出了一套進(jìn)步沈陽(yáng)鈦鐵回收率，有用下降生產(chǎn)成本的辦法。[1]

影響沈陽(yáng)鈦鐵回收的要素[2-3]

一、原材料要素

沈陽(yáng)鈦精礦[iii]和金紅石[iv]的品質(zhì)越高，鍛煉作用越好；當(dāng)金紅石的品位在90％以上，沈陽(yáng)鈦精礦的品位在50％以上時(shí)，回收率較高；砂礦比原生礦鍛煉作用好。沈陽(yáng)鈦精礦中氧化亞鐵和氧化鐵比值越高，鍛煉前焙燒作用越好，經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)也越好。沈陽(yáng)鈦精礦和金紅石的粒度應(yīng)恰當(dāng)，過(guò)細(xì)易飛揚(yáng)則丟失增大；過(guò)粗，鋁熱反響不充沛，回收率下降；因而，金紅石的粒度一般控制在100－160目[iii]，沈陽(yáng)鈦精礦的粒度控制在40－100目。沈陽(yáng)鈦精礦和金紅石的份額應(yīng)保持在3.5：1左右較適宜（見(jiàn)下表）。焙燒溫度一般控制在750℃－850℃，焙燒時(shí)刻為3－5h，焙燒溫度缺乏和時(shí)刻過(guò)短都會(huì)影響單位熱效應(yīng)和復(fù)原反響的充沛進(jìn)行，對(duì)回收率造成晦氣影響。

表：沈陽(yáng)鈦精礦和金紅石的配比對(duì)回收率的影響

生產(chǎn)沈陽(yáng)鈦鐵用的鋁粒，其品位越高，對(duì)復(fù)原反響越有利，一般選用含鋁量98％以上的鋁粒。鋁粒的粒度大小會(huì)影響化學(xué)反響的速度和鋁的利用率，鋁粒過(guò)粗，比表[vi]面積小，界面化學(xué)反響持續(xù)時(shí)刻長(zhǎng)，晦氣于熱量的會(huì)集，且渣鐵不易分離，出鐵少鋁粒過(guò)細(xì)，飛揚(yáng)和燃燒丟失增大，一起，過(guò)細(xì)的鋁粒中氧化鋁量添加，造成配鋁缺乏，影響沈陽(yáng)鈦的復(fù)原。

石灰作為熔劑配入爐料，可下降渣的熔點(diǎn)，改善爐渣的流動(dòng)性，促進(jìn)金屬懸浮物下沉，一起阻撓氧化沈陽(yáng)鈦和氧化鋁結(jié)合，有利于進(jìn)步沈陽(yáng)鈦的回收率。石灰含氧化鈣要高，粒度1－2mm，不必未燒透的和粉化吸水的石灰。石灰的配入量要恰當(dāng)，用量不宜過(guò)大，太大在復(fù)原過(guò)程中消耗的熱量過(guò)多，下降了體系所要達(dá)到的最高溫度，使反響難以進(jìn)行。

硅鐵中的硅能與合金中的沈陽(yáng)鈦結(jié)合成Ti5Si3等化合物，阻撓鋁化合物的形成，削減進(jìn)入合金中的鋁量，進(jìn)步鋁的利用率，從而有利于沈陽(yáng)鈦回收率的進(jìn)步。

二、單位熱效應(yīng)

影響單位熱效應(yīng)的要素有：①爐料的化學(xué)反響熱。②爐料帶入的物理熱?；瘜W(xué)反響熱主要由沈陽(yáng)鈦精礦、金紅石、氯酸鉀與鋁粒等物料的品位和配料量決議，物理熱主要由沈陽(yáng)鈦精礦和金紅石的焙燒溫度決議。生產(chǎn)實(shí)踐標(biāo)明，單位熱值低，復(fù)原反響難以進(jìn)行，渣流動(dòng)性差，渣中有較多含沈陽(yáng)鈦的金屬球，渣鐵不易分離，出鐵量少；單位熱值高，反響激烈，爐渣攪動(dòng)造成噴濺，過(guò)程丟失大，產(chǎn)量低。

三、配鋁系數(shù)

從試驗(yàn)得知，沈陽(yáng)鈦的回收率跟著鋁用量的添加而上升，但配鋁量過(guò)多會(huì)下降反響的單位熱效應(yīng)，使?fàn)t渣變稠，一起也簡(jiǎn)單造成合金鋁含量超支，影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以要獲得較高的沈陽(yáng)鈦回收率，鋁的用量必須控制在一個(gè)最佳的范圍內(nèi)。

四、加料速度

加料過(guò)程應(yīng)該遵循“先慢、中心快、最后慢”這一準(zhǔn)則。底料反響結(jié)束開端加主料時(shí)，加料要慢，待熔池?cái)U(kuò)大后再添加加料速度，適宜的速度應(yīng)使反響迅速而均勻，反響后期應(yīng)減慢速度，防止反響過(guò)激而引起噴濺。恰當(dāng)?shù)募恿纤俣?，有助于熱量?huì)集，鐵粒沉降好，出鐵量添加。加料過(guò)快易噴渣，合金含沈陽(yáng)鈦低，含鋁高；加料過(guò)慢熱量不會(huì)集，熱丟失大，出鐵量低。最后，要注意均勻加料，防止加料幅度改變太大或中止加料使合金呈現(xiàn)夾渣。生產(chǎn)實(shí)踐標(biāo)明，以入爐料總量為8T，下料時(shí)刻控制在9－12分鐘為宜。

五、精粹料

精粹料又稱為沉淀劑，參加精粹料的目的是進(jìn)步爐渣溫度、增強(qiáng)渣的流動(dòng)性，使沈陽(yáng)鈦鐵金屬顆粒簡(jiǎn)單從渣中沉降，一起精粹料反響生成的鐵水滴從上到下經(jīng)過(guò)渣層時(shí)，能將懸浮在渣層含有較高沈陽(yáng)鈦而比重較小的金屬珠帶入熔池，從而進(jìn)步沈陽(yáng)鈦的回收率。在鍛煉反響晚期，跟著渣層的增厚，液面上層結(jié)殼的速度也會(huì)加快，因而精粹料應(yīng)有足夠的反響熱，要盡量預(yù)熱（溫度150－200℃），一起參加料要及時(shí)、均勻且會(huì)集。精粹料反響結(jié)束，參加20－30Kg的石灰，維護(hù)渣面，使之緩凝，有利于鐵粒沉降。實(shí)踐標(biāo)明，精粹料中除了配入鐵鱗[vii] 、鋁粒和石灰外，還應(yīng)配入與主料中適當(dāng)?shù)墓梃F量，有利于更好地控制制品中的鋁量，節(jié)省鋁粒。

六、放渣和脫爐時(shí)刻

鍛煉完成后要注意控制好放渣和脫爐時(shí)刻，在冷靜5－8分鐘后放渣，冷卻12h后方能拔去爐殼。若冷靜時(shí)刻過(guò)短，鐵還未徹底沉降。冷卻時(shí)刻過(guò)短，脫爐時(shí)一方面鐵未徹底凝固簡(jiǎn)單脫漏，另一方面高溫下沈陽(yáng)鈦簡(jiǎn)單被氧化，增大丟失。

除了以上要求，還要做到取樣精確，混料均勻，將除塵灰和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)散落的質(zhì)料及時(shí)回收入爐鍛煉才干獲得杰出的沈陽(yáng)鈦鐵回收率。